非标装备业的仓储规划与物流配送管理

【课程背景】
    有别于标准品的生产过程，非标装备业因其不确定性而获利，也因其不确定性而难以管理。这种不确定性在供应链两端中的具体表现为：需求和研发端物料生命周期相对较短、种类繁杂；计划和供应端供应商水平参差、物料齐套率低、缺料多发、来料状态和品质的难以控制。两端供应链复杂度带给生产和物流环节业务确定性低、难以标准化运作等一系列问题。
    绝大多数非标装备制造企业在这样的运作形势下，多采取的管理方式是盯梢式管理，在没有规范背后的运作方式前提下，依赖项目管理跟进方式虽然对整体产出有所促进，却也不能说是一种打补丁的做法，带来的促进极为有限。
    如何解决本行业的困境，我们需要直面简单的管理问题，在正确的方向上使劲。回归业务本源，优化具体的业务本身，如此，则项目管理也好，订单管理也罢，非标装备业核心痛点交期问题才能得到深度改善和促进。
    本课程从非标装备制造业厂内物流角度出发，关注一个核心课题：本行业的仓储与物流系统应该如何搭建。基于这一课题，从起点、过程和迄点角度衍生出三个具体问题需要解决：1.非标装备业的线边物流点应该是什么状态？2.非标装备业的整体物流搬运系统如何规划？3.非标装备业的仓储规划和管理如何实现。

【课程目标&收益】
 ◇ 整体掌握物流搬运系统分析规划步骤与方法
 ◇ 理解基于业务数据规划配送器具、路径的分析工具
 ◇ 掌握仓储规划和线边物料管理思路与方法
 ◇ 掌握配送效率改善的工作方法和思路

【课程大纲】
 
1、破冰
1.1、团队组建
1.2、小组问题提出
2、工厂物流规划概述
2.1、制造业的仓储物流
2.1.1、传统制造业的物流管理
2.1.2、当下物流管理对制造业的意义
2.1.3、为什么是第三利润源泉？
2.1.4、现代物流的发展趋势
2.2、装备制造业的仓储物流
2.2.1、与生产系统的相辅相成
2.2.2、是痛点也是改善机会
2.3、搬运系统分析
2.3.1、3个基本内容：物料、移动和方法
2.3.2、3个层次的物流管理
2.3.3、搬运系统分析方法
2.4、5个基本要素：PQRST
2.4.1、5要素对物流成本的影响
3、工厂总体搬运方案（九步法）
3.1、物料分类与分析
3.1.1、物理特性与可运性
3.1.2、数量特性：P-Q曲线及物流影响
3.1.3、其他物料特征
 ◇ 小组研讨：物料特征表中的核心影响因素
 ◇ 案例分享：物料分类一览表
3.2、整体布局
3.2.1、布局的三种传统类型
3.2.2、三种基本物流动线模式
3.2.3、4个布局问题
3.3、物料移动分析
3.3.1、物流量
3.3.2、物流条件
3.3.3、基于P-Q分析两类物料
3.3.3.1、大流量物料的分析方式
3.3.3.2、小流量物料的分析方式
 ◇ 案例分享：流程图与流程表
 ◇ 案例分享：搬运路线表与物料进出表
 ◇ 案例分享：搬运活动一览表
3.3.4、搬运量的标定分级
3.4、物料移动图表化
3.4.1、物流图表化
3.4.1.1、物流流程简图
3.4.1.2、布局图上的物流图
3.4.1.3、坐标指示图
3.5、物料搬运方法
3.5.1、三类搬运路径系统：直接型、渠道型、中心型
3.5.2、两个搬运成本原则：距离和运量
3.5.3、距离与物流量指示图和物料搬运系统模型
3.5.4、成本角度分类的4大类设备选择
3.5.5、距离与物流量指示图和物料搬运设备模型
3.5.6、运输单元的选择
3.5.7、搬运活性系数及其运用
3.6、初步的搬运方案
3.6.1、物料搬运符号
 ◇ 案例分享：物料搬运方法工作表
 ◇ 案例分享：系统化方案汇总报
3.7、方案的修改与限制
3.7.1、两大类限制因素
3.7.2、计划进度与搬运作业的五类状态
 ◇ 小组研讨：适合于我们的物流计划方式是什么？
3.7.3、其他可能的限制性内容
3.7.4、限制性条件的变化
3.8、各项需求的计算
3.8.1、搬运方法说明
3.8.2、其他变动说明
3.8.3、设备和人员计算
3.8.4、投资和运营费用的计算
 ◇ 案例分享：搬运需求计算表
3.9、方案评价
3.9.1、费用评估
 ◇ 案例分享：投资与运营费用估算表
3.9.2、无形效果评估
3.9.3、评价等级与加权等级
 ◇ 案例分享：方案评价表
4、生产区物流方案
4.1、基于价值流图的生产区物流方式
4.1.1、被复杂化了的装备现场
4.1.2、通过精益改善大部分线内物流
 ◇ 案例分享：非标装备业的价值流图
4.2、线边超市模式
4.2.1、线边超市管理
4.2.2、线边超市的基本要求
4.2.3、线边超市的目视化
4.2.4、水蜘蛛作业方式的设计步骤
4.2.5、周转容器与包装方式的选择
 ◇ 小组研讨：我们的周转容器与搬运方式
4.3、SPS物流模式
5、仓储区管理规划与管理
5.1、仓储管理的图与表
5.1.1、两个ABC的管理：频次和金额
5.1.2、呆滞管理呆滞料的有效管理
5.1.2.1、呆滞库存带来的成本损失
5.1.2.2、呆滞库存对业务的不利影响
5.1.2.3、如何应对“可能会用到”的呆滞处理问题？
 ◇ 案例分享：ABC分析与呆滞品分析报表
5.1.3、库位图反应的管理逻辑
 ◇ 案例研讨：汽车配送中心主管的烦恼
5.2、仓储规划
5.2.1、仓储规划的定位
5.2.1.1、定性定位：配送型与存储型
5.2.1.2、定量定位：需要多大的面积？
5.2.2、仓储设施确认
5.2.3、仓储功能区设计
5.2.4、进出口与动线设计
5.2.5、存储策略选择：定位、随机与分级
5.2.6、标识系统与地址系统
5.2.7、存储单元：托盘与周转箱等
5.2.8、仓储设备选择：料架与车辆
5.3、储位指派原则
 ◇ 案例分析：亚马逊用了哪些储位指派原则？
5.3.1、进出口统一的周转率储位指派
5.3.2、进出口分离的周转率储位指派
5.3.3、如何实现先进先出要求？
6、分拣、配送与PFEP
6.1、分拣与配送作业体现绩效
6.2、拣货方式：订单拣货&批量拣货
6.3、拣货作业的6不要
6.4、拣货路径
6.4.1、单边拣货
6.4.2、双边拣货
6.4.3、蛇形拣货
6.5、配送上线的4种方式及其应用
 ◇ 案例研讨：装备业配送作业效率改善
6.6、PFEP规划与实施
6.6.1、什么是PFEP
6.6.2、PFEP的意义：从物料角度看物流
6.6.3、PFEP的基本内容及其原则
6.6.4、PFEP的实现
 ◇ 案例分享：PFEP运用案例
7、课程总结
8、Q&A

【讲师介绍】陈老师
17年管理顾问经验、近50个大型项目咨询经验。
先后从事生产管理、精益变革推进、公司运营管理，资深的外企、民企、国企工作与服务经验。专精于中基层管理、精益管理改善、仓储物流管理的培训辅导。
主导过的改善项目涵盖：5S与目视管理改善、TPS（精益）推进、工厂布局规划、物流中心布局规划、仓储管理优化等，是难得的实务型企业顾问。
由咨询而入培训，一直以来，服务于学员“学有所得，学以致用、学有所成”的参训目的，陈老师的课程并不仅仅满足于简单的工具给与，更强调思维层面的觉醒。
在风趣的培训过程中融入大量企业实景案例，通过课题讨论、随堂练习、教学游戏、影像视频等教学手法，打破学员旧有观念，促进其深度思考，进而催化解决方案的产生。
课程设计特点：有干货、有实操、有亮点、有深度。
 
课程专长
 ◇ 卓越主管能力训练
 ◇ 金牌班组长全技能提升
 ◇ 高竞争力的配送中心（仓储）管理
 ◇ 5S与目视管理推行实务
 ◇ 现场精细化管理改善
 ◇ 制造业七大浪费改善
 ◇ 精益生产系列课程：SMED、POKAYOKE、VSM等（订制化）……
项目专长
 ◇ 5S与目视管理
 ◇ 生产绩效提升
 ◇ 精益生产改善
 ◇ 仓储管理改善
 ◇ 工厂精益布局规划
 ◇ 配送中心布局规划
学员平价：
 ◇ 老师与学员沟通及时，讲解生动，对于感兴趣的点讲解得非常详细，案例充分融入了学习要点。——徐工集团学员反馈
 ◇ 培训内容新颖全面，开阔眼界，互动务实，讲的很实用，很有实战性。—联合汽车学员反馈
 ◇ 课程案例和实际管理工作很类似，让我重新认识了管理工作的本质，拓宽了知识面，学到不少有用的原理和工具。——株洲中车学员反馈
 ◇ 老师经验丰富，课程互动多，讲解到位、通俗易懂，能融入到实际生产管理过程中。
——茅台习酒学员反馈
 ◇ 案例丰富，会针对特殊情况进行分析，对实际工作很有启发，可以应用到具体工作中去。
——中船重工学员反馈